建筑矿山设备工厂南京厂区能源管理升级：MyEMS 开源系统的实践与成效

一、工厂概况：从全球化布局到本土化深耕

作为全球领先的采矿与基础设施技术企业，建筑矿山设备工厂深耕中国市场三十余年，其南京厂区已成为亚太区核心制造与研发中心。自 1993 年在南京经开区设立首家工厂以来，厂区逐步整合瑞典、美国、日本的 40 余款产品技术，形成以地下凿岩开采设备、露天钻机、电动铲运机为核心的产品线，其中 “地下凿岩设备” 凭借行业领先的铲斗举升高度与铲取力，占据国内外细分市场重要份额。

响应矿山设备自动化、电气化趋势，南京厂区已构建涵盖智能化解决方案、驾驶舱模拟器等 40 余种产品的多样化布局，并推出针对中国市场的本土品牌，深化 “在中国、为中国” 战略。从 1993 年仅 1 款产品起步，到如今形成全链条数字化能力，南京厂区的能源管理需求随规模扩张日益精细化，亟需一套高效、低成本的系统支撑节能减排目标。

二、MyEMS 系统部署：从现场采集到云端管理的全链路架构

为实现能源数据的透明化与智能化管理，南京厂区引入 MyEMS 开源能源管理系统，构建 “现场采集 - 云端分析” 的闭环架构：

• 底层数据采集： 现场部署 4G 数据采集器，通过 RS485 接口对接各车间计量表（电表、水表等）及高耗能设备（如空压机、中央空调），实时采集电、水、气等多能源数据，数据粒度精确至设备级。
• 传输与存储： 采集器通过 4G 物联网卡，以 MQTT 协议将数据加密上传至阿里云平台，依托阿里云 ECS 应用服务器与 RDS 数据库实现稳定存储与高效运算，确保数据安全性与可追溯性。
• 云端管理功能： 系统支持空间管理、数据源配置、计量表监控等基础功能，通过总览页面、能耗分类分析、能流图等可视化工具，直观呈现全厂能源流动状态与关键指标（如吨标准煤消耗、碳排放占比）。

三、项目成果：从合规达标到能效提升的多维突破

MyEMS 系统在南京厂区的应用，已实现从能源数据透明化到节能减排的阶段性成果，具体体现在三大维度：

1.能源管理体系规范化

系统完全适配 ISO 50001 能源管理体系标准，通过构建动态能源绩效指标（EnPI）与基线（EnB），助力厂区顺利通过体系审核。同时，自动化报表功能（支持 Excel 导出）替代传统人工统计，大幅提升能耗分析效率，减少数据误差。

2.实时监测与精细化管控

• 多能源介质整合：覆盖电、水、气、蒸汽等全品类能源，打破单一能源管理壁垒，通过能流图清晰展示能源在车间、设备间的流转路径，快速定位高耗能区域（如露天钻机生产线待机能耗）。
• 分时与负荷优化：结合峰谷电价机制，通过分时能耗曲线指导错峰生产，减少需量电费支出；实时监测各车间负荷波动，自动调配能源资源，避免局部过载与浪费，整体能源利用率提升 10%。

3.碳排放管理与绿色转型

系统自动将能耗数据转换为碳排放量，生成符合 “双碳” 监管要求的碳报告，助力厂区应对碳排放双控考核。同时，系统支持光伏、储能等可再生能源接入，为后续绿电整合奠定基础，目前已规划通过光储协同提升绿电占比。

四、后续计划：AI 驱动下的深度能效优化

基于现有系统架构，南京厂区计划进一步挖掘 MyEMS 的智能化潜力，聚焦三大方向：

1.AI 能效模型与成本节约

依托 Python 后端的数据处理能力，构建设备级能效模型，动态优化空压机频率、空调温度等运行参数，目标实现单产能耗降低 10%-20%，预计年度电费节省超 50 万元。

2.设备健康与预测性维护

通过实时分析设备振动、温度等参数，结合历史数据训练 AI 算法，实现故障预警与工单自动触发，减少非计划停机时间；同时预测设备维护周期，延长使用寿命，降低维修成本，目标设备级能耗再降 15%。

3.微电网与能源自给

整合厂区现有光伏与储能系统，通过 MyEMS 优化充放电策略与峰谷套利，目标将能源自给率提升至 30%，碳排放强度下降 12%，推动厂区向 “零碳工厂” 转型。

总结

MyEMS 开源能源管理系统以其低成本、高可扩展性的优势，为建筑矿山设备工厂南京厂区提供了从数据采集到决策优化的全闭环解决方案。从体系合规到实时管控，再到未来的 AI 深度优化，系统不仅助力厂区实现能耗与成本的显性降低，更通过数字化手段推动其向绿色智能制造转型，成为 “在中国、为中国” 战略中绿色发展的重要支撑。