AX-MES生产制造管理系统-总览

前言

说起 MES 就不得不说 ERP，但是 ERP 大家基本上都知道，MES 就不一定了，常见的 ERP 系统包括 SAP、金蝶、用友等，ERP的流程相对来说也比较统一；MES就不同了，基本上熟悉业务流程的软件公司都可以开发并实施，这也就导致了 MES 最大的特点就是---没有标准。

MES与ERP的区别在于：

1. ERP 告诉我们要做什么产品，做多少数量以及交货日期等等。

2. MES告诉我们具体怎么生产，生产完了之后把结果回传给 ERP。

3. MES主要是将生产状况透明化，提供生产线的实际数据给管理层进行分析。

相同的行业不同的公司，对 MES 的理解与要求也都不同，所以 MES 基本上都是客制化开发，根据客户的实际需求与关注点进行设计，最终输出客户所需的数据。

系统架构

该系统采用最新的 .Net core 跨平台架构，采用微软的 MS SQL Server 数据库存储数据，通过浏览器进行访问，配合移动 PDA 扫描器进行收货、入库、上料等操作，实现生产现场的数据采集与生产过程控制。

功能介绍

产品编码

产品编码属于基础信息， 在系统中定义了产品编码之后，除非版本变更，否则基本上不会发生变化，后续的工单等资料都是基于产品编码进行管理。

生产工单

PMC根据生产计划在系统中创建工单，包括所属客户、所属产品编码、工单数量、SKU、预计交货日期等信息，发布工单之后系统自动根据工单数量产生唯一的序列号，这些序列号将用在每一个产品上面，整个生产过程中都以这个唯一的产品 SN 进行追溯。

工艺路线

IE工程师针对不同的产品编码定义工艺路线，工艺路线由多个不同的工序组成，生产线必须按照工艺路线进行报工，系统有效防止漏工序生产。

不良代码

品质部门在系统中定义不良类型(比如功能不良、外观不良、设计不良、来料不良等等)与不良代码，为了满足不同的客户需求，不良代码与产品编码组合唯一，在记录不良的过程中通过不良代码来标识不良情况，有助于品质人员对不良情况进行汇总与分析。

模板管理

生产过程中包括彩盒条码打印、卡通标签打印等等、系统支持上传模板文件、系统每次从系统中下载模板进行打印。

模板参数管理

在打印过程中，我们可以定义不同的变量来传递打印内容，方便快捷。

MAC地址管理

系统支持MAC或者其他类型的条码管理，MAC地址使用之后系统会标记为使用状态，防止生产线使用重复的 MAC 地址。

不良品维修管理

系统支持在线记录不良，也支持测试电脑自动上传不良，可以在系统中定义允许重测次数，比如定义了最多重测3次，那么第一次与第二次发生不良的时候系统不需要维修，如果不良次数达到3次之后，系统会强制将该产品进入维修流程，完成修理之后才能继续下一步。

生产报工--目检过站

生产线扫描产品上面的镭射的二维码或者粘贴的纸质条形码，系统自动判定当前产品是否应该在当前工序报工，有效追溯每一个产品的详细生产记录。

生产报工--组装装配

根据产品编码定义装配规则，可满足各种复杂的追溯需求，比如将 MAC 地址、许可证号码、说明书、火牛等装配件与产品 SN 进行一对多绑定，并支持正方向查询。

生产报工--彩盒称重

生产报工--卡通称重

生产报工--卡通包装

根据产品编码定义包装规则，包括每一个卡通箱的包装容量，包装完成之后系统自动在线打印卡通标签。

SMT管理--锡膏

SMT管理--钢网

SMT管理--刮刀

物料追溯--SMT放错料以及接料

系统支持物料追溯，通过 PDA 进行 SMT 上料与中途接料，生产过程中系统自动追溯物料信息，可通过产品SN 查询所使用的的物料清单，也可以根据物料料号与批次号码进行反向查询。

仓库管理--成品出入库

生产线做完卡通包装之后，检验合格的成品需要进入仓库，仓务员通过移动 PDA 进行扫描卡通箱进行入库。

报表中心--条码状态报表

根据工单号码或者产品SN查询 SN 的当前状态，支持导出 Excel 文件。

报表中心--产品生产记录报表

通过产品 SN 查询该产品的生产历史记录，包括每一个工序的生产时间、生产线、操作用户等详细信息。

报表中心--组装装配报表

通过工单号码查询每一个产品 SN 所关联的装配件信息，可导出至 Excel。

报表中心--卡通包装报表

通过工单号码或者卡通箱号，查询卡通箱里面的所有 SN 清单。

报表中心--不良品维修报表

通过产品产品编码、时间范围、产品条码、维修状态以及工单号码 查询 不良品维修状态。

报表中心--FPY报表

通过产品产品编码、时间范围、客户代码以及工单号码 查询 FPY。

报表中心--重测率报表

通过产品产品编码与工单号码 查询 每一个工序的重测率。

报表中心--设备点检报表

通过设备编码、时间范围查询 点检记录。

总结

MES没有标准可言，完全基于实际需求，所以 MES 没有好坏之分，合适就是最好的！

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