为了做好精益化，精益达选择了它？（MES应用案例）

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企业介绍

郑州精益达汽车零部件有限公司（下文简称“精益达”）是宇通客车重要的业务组成部分，也是宇通集团重要的支柱业务之一，主要从事汽车零部件产品研发、制造、销售与服务。在郑州市拥有三个生产厂区，工艺技术条件先进，具备年产8万台套客车零部件的生产能力。

精益达产品涉及车桥、空气悬架、车用空调、汽车电子等20余种产品，其中盘式前桥、车用空调、空气悬架等均具有较高的市场竞争力。目前主要客户为宇通客车，产品随整车远销古巴、委内瑞拉、俄罗斯、伊朗、沙特以及香港、澳门等130多个国家和地区。

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一. 运用MES系统前的信息化状况

精益达打算在信息化建设方面分成三个层面进行操作，但是目前拥有的系统仅为两层：生产设备自动化控制系统和管理信息系统，并且考虑到在生产过程的信息化建设较少，所以决定引入生产制造执行系统-MES系统。

精益达生产设备自动化控制系统的各项建设已基本完成，实现了计算机集成控制的全自动化、大规模现代化生产和加工流水线。

依托公司现有的ERP、DCS、MCS、QCS、MCC、WIS、WRM等功能模块，采用“统一规划、分步实施、先进可靠，效益优先” 的原则，集中优势兵力，从局部突破，再逐步推广，从企业的决策层、业务层及业务支持层三个层面，全面实现信息化管理。完成了ERP系统的实施和升级改造后，在此基础上，继续实施智能商业决策系统，客户关系管理，供应链管理以及企业战略管理（SEM）等管理信息系统，全面实现信息化建设目标，使精益达真正成为面向二十一世纪的具有先进管理水平的企业。

二. 引入MES系统的迫切性

精益达在生产制造过程的信息化仍处于空白，众多设备处于单机工作模式，车间现场计划排产、物料管理、质量管理等，还处于原始的凭经验、人工干预方式，这种依赖人工的生产组织与管理方式随着产量的增加越来越不适应公司发展的需要，生产资源管理信息、产品技术信息在车间级得不到快速有效利用，车间生产过程信息得不到及时反馈，产品制造周期难以得到有效监督与控制。随着产品交货周期越来越短、生产成本控制越来越严格，产品制造正努力由劳动密集型向自动化、信息化、精益生产方向转型。通过对电子车间生产管理现状的调研，结合现有生产管理方法，建立一套符合自身的生产管理系统，以信息化的方式为生产管理人员提供一个全面、实时、详细的生产信息管理平台，以便生产管理人员能从上到下快速、全面、准确地掌握生产过程信息，是提高生产效率，提高生产质量、缩短生产周期、降低生产成本、实现透明化、精益化生产的最佳解决方案。

三. 实施目标

1. 要实现生产计划排产功能，支持多品种、小批量生产模式。

2. 要建立质量管理体系，提升质量管理能力与效率。

3. 建立基础追溯体系，实现制做过程、品质、物料投入、员工作业记录全过程、快速追溯。

4. 建立过程防错机制，实现辅料制具防错、生产过程防错。

5. 通过信息系统实现生产数据的采集与分析。

6. 通过信息系统提供实时准确的工厂运营数据，消除信息孤岛，提高各部门协作能力，提高经营管理决策效率、制造运营管理水平。

7. 应用条码技术实现物料精细化管理、产品加工的全过程跟踪。

7. 接口组件实现MES中间层与SAP、工装设备上下层通讯。

8. 报表、预警监控平台实现生产信息及时展示与异常反馈。

四. 应用情况介绍

该MES系统的应用范围如下图：

MES系统的实现功能如下图：

1. 建立基础追溯体系

• 可以通过产品序号追溯到重要物料的供应商批次号相关信息；能追溯到每个产品在工艺各个工序上的人员、物料、设备资源、时间等相关生产资讯。

• 通过重要物料信息采集，可以从重要物料追溯到产品生产过程信息。

2. 建立质量管理体系

• 实现维修过程管理，能查询到产品的维修资讯，包含维修代码、维修时间、维修人员等资讯。

• 实现不良数据的系统查询，能查询到每个产品生产工艺工序上的不良代码、时间、人员状况等资讯。

• 实现质量过程的IQC、巡检、OQC检验等过程控制与记录。

3. 建立过程防错机制

• 上料过程防错：包含SMT上料过程。

• 辅助工具防错：包含锡膏、钢网、供料器等辅助工具。

• 通过权限配置实现正确的人在正确的岗位、上正确的物料、做正确的事情。

五. 应用MES系统后产生的效益

1. 订单完工效率大大提升

• 实现了物料备货先进先出、备货状态提醒、最优路径提醒，提升备货效率。

• 实现来料检验表单数据电子化、信息化，缩短检验审核流程，实现生产过程质量数据自动采集存储，通过细化到各个工序点，实现生产制程的信息化管控。

2. 物料齐套核查，计划下达准确率大幅度提升

• 通过生产计划的编制及导入，实现计划下达、暂停、插单管理，优化原有生产计划下达模式，并保证工单主数据完整性。

• 实现物料齐套性检查即在仓库备料之前进行物料核缺，实现SMT料站表与工单BOM比对，减少工单变更时由于数据不一致导致的部门协同冲突。

• 实现工单进度可查性，可实时查询当前生产任务的进度状况，并可通过报表、看板展示。

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