进阶篇：5.1）极值法(Worst Case ,WC)

本章目的：了解极值法，运用极值法；

1.极值法定义

极值法（WC，Worse Case）：极值法是考虑零件尺寸最不利的情况，通过尺寸链中尺寸的最大值或最小值来计算关键尺寸的值；

计算公式：

2.极值法计算实例

题目：

A尺寸的值和公差为54.00±0.20，B为12.00±0.10，C为13.00±0.10，D为16.00±0.15，E为12.50±0.10，利用极值法求关键尺寸X的名义值和公差。

 计算过程：
①计算X的名义值：
DX= DA+ DB+ DC+ DD+ DE
= 54.00 + (-12.00) + (-13.00) + (-16.00) + (-12.50)
= 54.00 -12.00 -13.00 -16.00 -12.50
= 0.50 毫米
②计算X的公差
TX= TA+ TB+ TC+ TD + TE
= 0.20 + 0.10 + 0.10 + 0.15 + 0.10
= 0.65 毫米
③X=0.5±0.65

3.极值法的要点

4.运用极值法公差分析完整流程

4.1 查看公差分析总章流程

1）定义公差分析的目标尺寸和判断标准（对于完整的公差分析，最难和最容易忽略的一步）；

2）建立闭合尺寸链；

3）将非对称公差转成对称公差；

4）判断尺寸链中尺寸的正负；

5）计算目标尺寸的名义值；

6）选用公差分析的方法

7）公差分析的计算；

8）判断和优化；

9）公差分析结果图纸标注，统计公差法标注对应符号。

4.2 依次按流程设计，流程6公差分析方法选用极值法

1）定义公差分析的目标尺寸和判断标准（对于完整的公差分析，最难和最容易忽略的一步）

如下图，其目标尺寸为装配间隙Gap，判断标准为Gap>0。这些在公差分析目标汇总表中必须要有。

2）建立闭合尺寸链

3）将非对称公差转成对称公差

4）判断尺寸链中尺寸的正负

D=A+B+C+X，所以目标尺寸X=+D-C-B-A。

5）计算目标尺寸的名义值

名义值间隙：dGap= + 46.00- 10.00 - 15.00 - 20.00  = 1.00

这时候可以用3d软件检验其间隙是否为1，前提是你的3d图纸都是基于对称公差绘制的。

6）选用公差分析的方法

选定极值法。

7）公差分析的计算

名义间隙的公差：Ttot = 0.40 + 0.15 + 0.25 + 0.30 = 1.10

所以目标尺寸为Gap=1±1.10；

最大值为2.1，最小值为-0.1；

8）判断和优化

因为目标尺寸的判断标准为Gap>0,所以就公差分析的结果而言并不符合要求。

运用三长两短法优化。

需要零件4增加值>0.1mm 或 零件1.2.3削减的总值＞0.1mm.

这里将零件4的值变为46.2±0.4.（三长两短法中的：调整尺寸链中尺寸大小）

那么，重新计算后Gap=1.2±1.10,Gap（min）=0.1。符合要求。

9）公差分析结果图纸标注，统计公差法标注对应符号

极值法计算结果无需加特殊符号，如下图：

除此之外公差分析表格需要提高给质量管理，正确进行质量管控。

5.极值法运用的注意点

5.1 公差分析工具

①手工. （实在是不建议了）

②用电子数据表。（作者的网盘的就有，希望大家能多多练习，这方面作者不会吝啬）

公差分析表格版本一：

公差分析表格版本二：

公差分析表格版本三：

公差分析目标汇总表：

③用公差分析软件，比如 VisVSA™.

作者倒是希望能用前端做一个公差分析的软件，人人都能用。（但是失败了，对于机械工程师而言，前端+后端+数据库是个花时间也很难搞定的大项目）

5.2 无论你最后采取什么办法，极值法请优先运用一遍

图纸上的公差最后采用哪种办法得到的值，务必慎重。但前提的极值法必须先运用一遍，这是基本的保障！

6.本章节对应的公差分析表格汇总

原本作者分享一些资料，是想做些互动。

也想要更好的沟通和多一些朋友。

可以去关注作者的微信公众号：mdmodule；

作者的邮箱：zjc9915@qq.com，可以写一些长感想，作者一般会回。

下面是本章对应的网盘资料，很多都是作者用心做和花钱买的，值得想要的人一看。

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